Composição do molde de injeção

Embora a estrutura do molde possa variar devido aos diferentes tipos e propriedades dos plásticos, formas e estruturas dos produtos plásticos e tipos de máquinas de injeção, a estrutura básica é a mesma. O molde é composto principalmente por sistema de vazamento, sistema de controle de temperatura, peças moldadas e peças estruturais. Dentre eles, o sistema de vazamento e as peças moldadas são as peças que estão em contato direto com os plásticos e mudam com os plásticos e produtos. São as peças mais complexas e mutáveis ​​do molde e exigem a mais alta suavidade e precisão de processamento.

O molde de injeção consiste em duas partes: um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no modelo móvel da máquina de moldagem por injeção e o molde fixo é instalado no modelo fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar o sistema de vazamento e a cavidade. Quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados para facilitar a remoção dos produtos plásticos. A fim de reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação de moldes, a maioria dos moldes de injeção usa bases de molde padrão.

Sistema de portão

O sistema de canal refere-se à parte do canal antes que o plástico entre na cavidade do bocal, incluindo o canal principal, cavidade de material frio, canal e portão, etc.

O sistema de portão também é chamado de sistema de corredor. É um conjunto de canais de alimentação que guiam o plástico fundido do bico da máquina injetora até a cavidade do molde. Geralmente consiste em um canal principal, um corredor, uma comporta e uma cavidade para material frio. Está diretamente relacionado à qualidade de moldagem e eficiência de produção de produtos plásticos.

canal principal

É uma passagem no molde que conecta o bico da injetora ao corredor ou cavidade. A parte superior do canal de fluxo principal é côncava para se conectar ao bocal. O diâmetro da entrada do canal principal deve ser um pouco maior que o diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar transbordamento e evitar que os dois sejam bloqueados devido a conexões imprecisas. O diâmetro de entrada depende do tamanho do produto, geralmente 4-8mm. O diâmetro do canal principal deve ser expandido para dentro em um ângulo de 3°para 5°para facilitar a desmoldagem do excesso do corredor.

buraco de material frio

É uma cavidade localizada na extremidade do canal principal para captar o material frio gerado entre duas injeções na extremidade do bico, evitando assim o bloqueio do corredor ou comporta. Se o material frio for misturado na cavidade do molde, ocorrerá facilmente tensão interna no produto fabricado. O diâmetro da cavidade do material frio é de cerca de 8-10 mm e a profundidade é de 6 mm. Para facilitar a desmoldagem, o fundo é frequentemente suportado por uma haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada em forma de gancho em zigue-zague ou ter uma ranhura afundada para que os detritos do canal principal possam ser retirados suavemente durante a desmoldagem.

derivação

É o canal que conecta o canal principal e cada cavidade no molde multi-ranhura. Para que o material fundido preencha cada cavidade a uma velocidade constante, a disposição dos canais no molde deve ser simétrica e distribuída equidistantemente. O formato e o tamanho da seção transversal do canal têm impacto no fluxo do plástico fundido, na desmoldagem do produto e na facilidade de fabricação do molde. Se considerarmos o fluxo de quantidades iguais de material, o canal de fluxo com seção transversal circular tem a menor resistência. Porém, como a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, é desfavorável para o resfriamento das extensões do canal, e o canal deve ser aberto nas duas metades do molde, o que é trabalhoso e difícil de alinhar. Portanto, um corredor de seção transversal trapezoidal ou semicircular é frequentemente usado e é aberto na metade do molde com uma haste de desmoldagem. A superfície do canal deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e fornecer velocidade de enchimento do molde mais rápida. O tamanho da corrediça depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do shunt não é superior a 8 m, o extra grande pode atingir 10-12 m e o extra pequeno pode atingir 2-3 m. Na premissa de atender às necessidades, a área transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar a redundância do shunt e prolongar o tempo de resfriamento.

Portão

É o canal que conecta o canal principal (ou corredor) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual à do canal principal (ou canal ramificado), mas geralmente é reduzida. Portanto, é a parte com menor área de seção transversal em todo o sistema de canais de fluxo. O formato e o tamanho do portão têm grande influência na qualidade do produto.

A função do portão é:

A. Controle a velocidade do fluxo de material:

B. Durante a injeção, o fundido armazenado nesta peça pode ser impedido de retornar devido à solidificação precoce:

C. Submeter o fundido passante a forte cisalhamento para aumentar a temperatura, reduzindo assim a viscosidade aparente para melhorar a fluidez:

D. Facilitar a separação de produtos e sistema de canais de fluxo. O design do formato, tamanho e localização do portão depende da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto. Geralmente, o formato da seção transversal do portão é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto. Isto não se baseia apenas nos efeitos acima, mas também porque é mais fácil para um portão pequeno tornar-se maior, mas é difícil reduzir um portão grande. A posição da comporta geralmente deve ser selecionada onde o produto é mais espesso, sem afetar a aparência. O tamanho da comporta deve ser projetado levando em consideração as propriedades do plástico fundido. A cavidade é o espaço do molde onde os produtos plásticos são formados. Os componentes usados ​​para formar a cavidade são chamados coletivamente de peças moldadas. As peças moldadas individuais geralmente têm nomes especiais. As peças moldadas que constituem a aparência do produto são chamadas de moldes côncavos (também chamados de moldes fêmeas), que constituem a forma interna do produto.

(como furos, ranhuras, etc.) são chamados de núcleos ou punções (também chamados de moldes machos). Ao projetar peças moldadas, a estrutura geral da cavidade deve primeiro ser determinada com base nas propriedades do plástico, na geometria do produto, nas tolerâncias dimensionais e nos requisitos de uso. O segundo passo é selecionar a localização da superfície de partição, comportas e respiros, bem como o método de desmoldagem de acordo com a estrutura determinada. Finalmente, as peças são projetadas de acordo com o tamanho do produto de controle e a combinação das peças é determinada. O plástico fundido tem alta pressão ao entrar na cavidade do molde, portanto as peças moldadas devem ser razoavelmente selecionadas e sua resistência e rigidez verificadas. Para garantir que a superfície dos produtos plásticos seja lisa, bonita e fácil de desmoldar, todas as superfícies em contato com os plásticos devem ter uma rugosidade Ra>0,32um e deve ser resistente à corrosão. As peças moldadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão.

Sistema de controle de temperatura

Para atender aos requisitos de temperatura do molde no processo de injeção, é necessário um sistema de ajuste de temperatura para ajustar a temperatura do molde. Para moldes de injeção para plásticos termoplásticos, o sistema de resfriamento é projetado principalmente para resfriar o molde. A maneira comum de resfriar o molde é abrir um canal de água de resfriamento no molde e usar a água de resfriamento circulante para retirar o calor do molde; além de utilizar água quente ou vapor no canal de água de resfriamento, o aquecimento do molde também pode ser feito instalando energia elétrica no interior e ao redor do molde. Elemento de aquecimento.

Peças moldadas

As peças de moldagem referem-se a várias partes que constituem a forma do produto, incluindo moldes móveis, moldes e cavidades fixas, núcleos, hastes de formação e portas de exaustão. A peça moldada consiste em um núcleo e uma matriz. O núcleo forma a superfície interna do produto e a matriz forma a superfície externa do produto. Depois que o molde é fechado, o núcleo e a cavidade formam a cavidade do molde. De acordo com os requisitos de processo e fabricação, ora o núcleo e a matriz são compostos por diversas peças, ora são feitos como um todo, e os insertos são utilizados apenas em peças facilmente danificadas e difíceis de processar.

ventilação de exaustão

É uma saída de ar em forma de ranhura aberta no molde para descarregar o gás original e o gás trazido pelo fundido. Quando o material fundido é injetado na cavidade do molde, o ar originalmente existente na cavidade do molde e o gás trazido pelo fundido devem ser descarregados para fora do molde através da porta de exaustão no final do fluxo do material. Caso contrário, o produto terá poros, más conexões e o enchimento do molde não é satisfatório, podendo o ar acumulado até queimar o produto devido à alta temperatura causada pela compressão. Em circunstâncias normais, o orifício de exaustão pode estar localizado no final do fluxo de fusão na cavidade ou na superfície de partição do molde. O último consiste em abrir uma ranhura rasa com profundidade de 0,03-0,2 mm e largura de 1,5-6 mm em um lado da matriz. Durante a injeção, muito material fundido não vazará pelo orifício de ventilação, porque o material fundido esfriará e solidificará ali e bloqueará o canal. A porta de exaustão não deve ser aberta voltada para o operador para evitar que o material fundido seja acidentalmente espirrado e ferindo pessoas. Além disso, a folga correspondente entre a haste ejetora e o orifício ejetor, a folga correspondente entre o bloco ejetor e a placa de decapagem e o núcleo também podem ser usadas para exaustar o ar.