Padrões de exaustão de moldes de injeção
Na fabricação de moldes de injeção, a exaustão do molde de injeção é um elo muito importante. A exaustão do molde de injeção pode representar ao máximo a qualidade da estrutura geral do molde de injeção. Mesmo um excelente molde de injeção não pode produzir produtos de qualidade estável sem uma boa exaustão. Um bom molde de injeção deve ter boa estanqueidade e ser capaz de garantir que o gás possa ser descarregado livremente em vez de ser altamente comprimido. Então, quais são os padrões para exaustão de moldes de injeção? Deixe-me apresentá-lo a seguir.
Molde de injeção
É necessário construir uma estrutura de exaustão totalmente circunferencial, tanto quanto possível, e a profundidade está dentro do valor do transbordamento plástico. A exaustão circunferencial completa é ideal, mas 1/2 do aço deve ser deixado na linha de fechamento do molde para compensar a pressão. Se a exaustão circunferencial completa não puder ser feita devido à superfície PL irregular, um método melhor é usar uma ranhura de exaustão de 12 mm de largura no molde mestre. O gás deve eventualmente ser exaurido na atmosfera. Use uma fresa de fundo plano com chanfros para processar o escapamento tanto quanto possível. Groove, se você precisar usar uma fresa de esferas, deverá calcular a profundidade de processamento para ser consistente com a profundidade do fundo plano antes de usá-la. O comprimento de vedação do escapamento é o mais facilmente esquecido pela maioria das pessoas e está relacionado ao problema de escapamento apropriado. , existem muitas regulamentações de tamanhos diferentes sobre esse assunto. As especificações dos fornecedores de materiais variam de 3 a 5 mm, e a experiência provou que se o comprimento for superior a 3 mm, ele não desempenhará mais um bom papel. Portanto, por questões de segurança, estipulamos o padrão como 3mm, a profundidade de exaustão depende do material de moldagem. Se você tiver alguma dúvida, verifique as especificações de processamento.
Um dos equívocos mais comuns é que o excesso de exaustão levará ao colapso. Na verdade, a direção oposta está correta. A exaustão irracional requer pressão excessiva. Quando o gás escapa, a borracha sai com o gás, e a única coisa que pode causar exaustão excessiva e causar um acidente é que a profundidade da ranhura de ar é muito profunda. Normalmente, é necessário utilizar todos os pinos ejetores para exaurir o máximo possível. Isto é especialmente importante para peças plásticas grandes. É claro que isto também é determinado pelo diâmetro do pino ejetor. Se isso não for possível, é necessário lixar a superfície plana para exaustão, usar comprimento e profundidade apropriados e diminuir a folga correspondente do pino ejetor, e o corredor, especialmente o corredor grande ou longo, deve ser ventilado.
Outro problema comum é que quando a peça não pode ser totalmente ventilada, a última posição de enchimento e a subúltima posição de enchimento devem ser levadas em consideração, e essas duas posições devem ser ventiladas. Posições ósseas profundas, posições de coluna, posições de distribuição de agulhas pequenas ou posições de cola fina devem ser especialmente ventiladas, ou usar dedais planos, estruturas de semi-agulhas, aço de exaustão ou mesmo dispositivos de exaustão a vácuo.
Uma parte não pode desabafar demais. Embora a linha de moldagem possa fazer isso, isso causará os seguintes problemas relacionados à ventilação: não há aço suficiente para suportar a pressão na linha de moldagem e a ventilação é pressionada contra a superfície de separação. ;O melhor escape acabará por desaparecer. Após uma certa circulação de material, se não houver aço suficiente para compensar a pressão na linha de fechamento do molde, o molde de injeção irá se unir e as ranhuras de ar se desgastarão, e a linha de fechamento do molde deve ser evitada. A redução da parte de fechamento do molde de injeção é um dos maiores problemas encontrados em moldes grandes. Para moldes de injeção com inserções de molde dianteiras e traseiras, os materiais do núcleo do molde dianteiro e traseiro não podem ser fechados antes que a superfície de partição da base do molde seja fechada. A abordagem correta é usar blocos resistentes à pressão entre as placas AB da base do molde para fechar o molde ao mesmo tempo.
